在電子制造、食品烘焙、化工反應等眾多工業領域，富士PLC憑借高精度的溫度控制性能被廣泛應用，并常與加熱狀態、閥門、泵等設備配合實現自動化溫度調節。某精密電子元件生產企業在芯片封裝環節，采用富士PLC控制系統對烘烤爐、回流焊等設備的溫度進行精準調控，以確保芯片封裝質量。但在數字化轉型過程中，企業面臨以下困境：

1、數據采集分散且低效：工廠內分布著數十臺搭載富士PLC的設備，各設備獨立運行，溫控器與PLC間的數據僅用于本地控制。企業依靠人工定期記錄溫度數據，不僅效率低，還容易出現記錄誤差，無法及時獲取設備運行的實時數據。

2、故障預警缺失：由于缺乏有效的數據監測與分析機制，當溫控器出現故障（如溫度失控、傳感器異常）時，無法及時發現。一旦發生故障，可能導致大量產品報廢，造成嚴重的經濟損失，且故障排查耗時較長，影響生產進度。

3、生產優化困難：企業難以對歷史溫度數據進行深度分析，無法了解不同生產工藝下溫度控制的最優參數組合，無法根據生產需求動態調整溫度控制策略，導致生產效率難以提升，能源消耗也無法得到有效控制。

解決方案

（一）系統架構

1、感知層：在每臺搭載富士溫控器PLC的設備上部署數之能智能采集終端，實時采集溫控器的設定溫度、實際溫度、工作狀態等數據，以及PLC中與溫度控制相關的邏輯參數和運行指令，實現對設備溫度控制全流程數據的精準采集。

2、網絡層：智能采集終端支持4G/5G、WiFi、以太網等多種通信方式，將采集到的數據進行加密處理后，穩定、快速地傳輸至數之能數據采集平臺。網絡層確保數據傳輸的實時性和可靠性，為平臺的數據分析與處理提供基礎。

3、平臺層：數之能數采監控平臺負責對采集的數據進行清洗、轉換和整合，建立統一的數據標準。并提供多樣化的功能應用，包括實時數據監控、遠程控制、故障處理、數據分析報表等，滿足不同角色用戶的管理和生產需求。

（二）實現功能

1、實時數據采集與監控：實時采集PLC的設備運行數據，并以動態圖表、儀表盤等形式直觀展示。用戶可實時查看各設備的溫度變化曲線、工作狀態等信息，及時掌握設備運行情況，實現對生產過程的全面監控。

2、智能故障預警與診斷：平臺預設溫度異常、設備故障等多種預警規則，當采集到的數據觸發預警條件時，立即通過短信、微信、郵件等方式向相關人員發送預警信息。同時，匯總故障信息形成列表，幫助維護人員快速定位和排除故障，減少設備停機時間。

3、設備運維管理：建立設備檔案，記錄設備的基本信息、運行數據、維護記錄等。根據設備運行狀況，自動生成維護計劃，提醒維護人員進行設備保養和維修。通過對設備運維數據的分析，評估設備性能，預測設備壽命，為設備更新和升級提供決策依據。

4、生產數據分析與優化：平臺對采集的歷史溫度數據、設備運行數據進行深度分析，挖掘數據價值。通過分析不同生產工藝下的溫度控制效果，為企業提供優化溫度控制策略的建議，幫助企業找到最優的生產參數組合，提高產品質量和生產效率，降低能源消耗。

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