近日，河北申科電子股份有限公司智能倉儲區，工作人員正在核對AGV搬運機器人自動揀選物料入庫情況。

近日，河北雪龍機械制造有限公司裝配式建筑構件生產車間，工作人員正在檢查設備運行情況。

近日，辛集市澳森特鋼集團有限公司棒卷車間監控室，工作人員正在實時監測設備運行情況。本組圖片由本報見習記者侯淼攝

近日，河北省工業和信息化廳公布2025年第一批先進級智能工廠名單，辛集市澳森特鋼集團有限公司、河北申科電子股份有限公司、河北雪龍機械制造有限公司三家企業成功入選。

智能工廠是實現智能制造的主要載體。辛集市如何利用智能制造重塑生產模式？智能工廠給三家企業帶來了哪些變化？近日，記者走進辛集市先進智能工廠探訪。

數字化轉型，“煉”出新動能

記者走進辛集市澳森特鋼集團有限公司（以下簡稱“澳森特鋼”）煉鋼連鑄車間，只見熾熱的鋼水在巨型鋼包中翻滾，一旁的操作臺上，連鑄工段段長王子厚正緊盯屏幕，實時跳動的數據清晰顯示著鋼水的溫度、流速和液位。

“過去靠經驗，現在靠數據。”王子厚指著大包智能澆鋼平臺說，紅外測溫、重量傳感器聯動，不僅能精準控制澆注，還能自動預警溢漏。

這個場景，正是澳森特鋼向智能化轉型的縮影。憑借“基于數據驅動的5G+工業互聯網的綠色低碳智能工廠”項目，該公司獲評省級先進智能工廠，以技術創新為傳統鋼鐵業注入新活力。

智能化變革首先體現在煉鋼的核心環節。在連鑄車間，大包智能澆鋼平臺通過傳感器網絡和自動化控制系統，實現了鋼水轉運、澆注的全流程智能化。

“過去依靠人工操作，誤差大、風險高。現在系統自動監測，安全性和效率雙提升。”王子厚說，無人化操作不僅降低了高危作業風險，更提升了生產穩定性和產品的質量。

“環保是企業發展的根基。”數字化創新部總監劉賽光指著智慧環保一體化平臺的大屏說。平臺上，空氣污染指數等數十項環境數據實時跳動，一旦數據有異常，系統就會自動報警。

“通過部署傳感器、氣體檢測儀等智能裝備和應用智慧環保一體化平臺，我們的污染物排放量大幅下降，資源循環利用率穩居行業前列。”劉賽光高興地說。

不僅如此，澳森特鋼通過建設和運營智能工廠，實現產品智能制造和綠色生產，提高企業的生產效率和產品質量，降低生產成本、運營成本、能源消耗，減少碳排放。較建造智能工廠前，企業生產效率提升7.6%，運營成本降低5.26%。

機器人“上崗”，降本又增效

“機器人繼續前行，請注意避讓。”在河北申科電子股份有限公司（以下簡稱“申科電子”）智能倉儲區，一個AGV（自動導引運輸車）搬運機器人從入庫區自動揀選物料，沿著地標碼按既定路線把物料一一精準入庫。

有了智能倉儲，工人告別了傳統倉庫“翻箱倒柜找零件”。

“這些小家伙跑得比我們快！”智能倉儲區主管裴佳寧說，現在只需一個人通過系統發布指令，AGV搬運機器人便能自主完成3900多種物料的精準出入庫，每天運送量達600多箱，大大節省人工揀選物料和入庫時間。

如今，物料的揀選、出庫與入庫、庫存管理等工作全部由智能倉儲系統操作，存儲空間利用率從40%躍升至85%。

“倉內共有8臺AGV搬運機器人，他們可以自動揀選最先存入的物料，按照先進先出進行取料，避免物料長期擱置。”裴佳寧介紹。

智能倉儲系統一頭連著倉庫，一頭連著生產車間。

走進數字化繞制車間，面積約2000平方米的車間里，正在進行的是互感器繞制工序。800多臺全自動繞線機整齊排列，機械臂飛舞間，細如發絲的銅線被精準纏繞在互感器骨架上。

申科電子制造中心總監陳璇介紹，傳統的互感器繞制生產工序存在銜接不暢、生產數據難采集分析等問題，繞制過程缺乏實時監控，關鍵工序質量難以把控，并且各系統數據獨立，生產管理依賴人工統計，無法快速響應生產異常。

現在卻大不一樣了。“過去是人盯機器，現在是數據盯工藝。”陳璇介紹，數字化繞線、視覺灌膠機、點焊等設備與MES系統深度融合，實時采集生產數據，關鍵工序數據同步上傳MES系統，實現生產全流程高效、精準管控。

互感器繞制工序自動化與智能管理實施后，一名工人可輕松管理30臺設備，日均產能達35萬只，繞制工序自動化率提升至90%，生產周期縮短40%。人力成本大幅降低，車間操作人員減少，產品質量卻顯著提高，關鍵工序不良品率降低。

隨著申科電子數字化進程的不斷推進，數字化繞制車間將自動化與信息化手段相結合，實現生產訂單的自動分配、設備運行數據的自動采集等功能。通過數據指導生產、信息驅動生產，實現精益化生產，提升了車間綜合管理水平。

全程智能化，訂單更精準

在河北雪龍機械制造有限公司（以下簡稱“雪龍機械”）的生產車間內，一臺臺搬運機器人靈活穿梭于生產線，精準地將鋼材送至數控機床上；中控大屏上，實時數據跳動，遠程運維工程師輕點鼠標，千里外的客戶設備運行狀態一目了然……

這些智能化場景，正是雪龍機械裝配式建筑構件生產裝備智能工廠項目落地見效的呈現。

“過去機加和裝配工作需要10個工人協作完成，現在只需5人，裝配效率提升了18%。”雪龍機械副總經理翟國敏指著自動化生產線介紹。

這一轉變，源于雪龍機械通過智能制造、工業互聯網等技術構建的柔性化、智能化生產線，徹底破解了行業長期存在的定制化需求高、生產流程復雜、設備協同性差、運維響應慢等問題。

雪龍機械的解決方案令人眼前一亮：基于數控機床，配置智能電磁吊具及搬運機器人，實現自動化上下料，構建了一條“會思考”的生產線。通過焊接機器人及工業機器人系統，形成多機協同的切削、抓取、焊接、吊裝等作業自動化。

“通過多機協同運作，不僅有效提升物料搬運效率30%，還可以避免因為圖紙等信息不及時、不準確引起的品質問題，再也不用擔心圖紙更新延遲。”翟國敏高興地說，目前，產品生產與研發設計相符率達100%，人力成本直接減半。

計劃調度曾是另一大痛點。“過去，人工計劃易漏算，需求預測不準確，導致產品交付周期長，還經常出現物料短缺或過剩等問題。”談起傳統生產計劃的調度和管理，翟國敏連連搖頭。

如今，ERP系統成為工廠的“智慧大腦”。銷售訂單自動轉化為生產計劃，系統動態生成采購清單，并通過虛擬現場安裝車間訂單歸集領料、費用，按項目核算成本。

“就像給生產線裝上了導航，缺料預警、項目核算全都實時可控。”讓翟國敏欣喜的是，有了這套智能化系統，交付周期從平均45天降至36天，生產周期縮短20%，訂單準時交付率提升12.5%，產品不良品率降低了20%。

這3家企業向智而行、向新而進，入列省級先進智能工廠的實踐為辛集產業智能化提升提供了樣板。辛集市科工局副局長段彥田表示：“我們將繼續開展智能工廠梯度培育工作，圍繞新一代信息技術賦能傳統產業，以大規模設備更新為契機，鼓勵支持重點行業重點企業數字化和智能化改造、工業操作系統和工業軟件升級改造，推進企業在自動化、數據采集、過程控制、網絡架構等方面完善軟硬件設施建設，打造智能制造工廠。”

來源：河北日報

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