7月5日至7日，習近平總書記在江蘇考察時強調，“推動數字經濟與先進制造業、現代服務業深度融合，全面提升產業基礎高級化和產業鏈現代化水平，加快構建以先進制造業為骨干的現代化產業體系。”近年來，聚焦主責主業，中國移動系統構建以5G、算力網絡、智慧中臺為重點的新型信息基礎設施，加快形成“連接+算力+能力”新型信息服務體系，助力探索出新一代信息技術與先進制造深度融合的新路徑，推動我國智能制造不斷向縱深發展。
江蘇是制造大省、網絡大省，堅持智能制造不動搖，加快構建智能制造發展生態。目前，全省進行數字化轉型工業企業有3萬多家，形成了10個國家先進制造業集群，規模占江蘇全省制造業比重的70%。在這其中，中國移動在江蘇建設了超12萬個5G基站，提供智能制造產品與服務，為超3000家企業數字化轉型賦能，從以產品為中心、提升重點生產場景效率，到以用戶為中心、讓生產更智能，再到打造5G全連接智能制造工廠、全面提升生產效率，智能制造的應用場景不斷豐富，助力江蘇數字經濟蓬勃發展。
江蘇移動為無錫通用科技公司打造了“黑燈車間”。江蘇移動供圖
“智造”提質增效，重點生產場景效率躍升
數字技術融入業務場景，正在重塑眾多傳統產業形態。
“作為傳統輪胎制造企業，此前一直存在設備自動化程度不高、高能耗等痛點，但通過與江蘇移動的合作，公司已經建設了120萬條高性能智能化全鋼子午胎。”7月5日，在江蘇通用科技股份有限公司(以下簡稱“通用科技”)生產車間，裝備部信息化科長李俊談起了企業升級建設智能制造工廠的過程。
2021年，江蘇移動根據通用科技的生產需求，設計了高速率、低時延、大連接的5G專網模式，替代了原先的無線局域網，可以實現車間數據實時傳輸。江蘇移動無錫分公司相關業務負責人說，基于移動5G高速網絡，整個生產運輸鏈條全部智能化，助力企業降本增效。“即使在無照明條件下，生產車間也能實現24小時不間斷生產，因此這里也被稱為‘黑燈車間’”。
“專網既確保了數據安全，也大幅提升了廠區的物流運輸效率。”李俊說，如今，55000㎡的材料、成型車間都已實現5G網絡全覆蓋。在生產車間內，可以看到依托5G專網，AGV物流小車在地面上自如行動，桁架機器人在上空自動運輸胚胎，機械手臂和堆垛機有條不紊地運行，碳云平臺實時監測生產能源消耗情況……據了解，通過與江蘇移動合作推進智能制造升級改造，通用科技的用工成本節省50%、生產效率提升40%、運營成本降低20%。
“輪胎企業高能耗，為迎合國家雙碳目標，基于5G專網，我們還與江蘇移動聯合打造了‘5G碳云平臺’。”據李俊介紹，“5G碳云平臺”可以全面采集、評估分析工廠使用的電力、蒸汽、燃氣、水務等各類數據，并利用碳監測算法生成能源碳排熱力圖，指導車間、設備、班組持續開展節能工作，實現“一屏觀全局”，做到節能減排、資源優化，全面推進生產過程綠色化。
制造業是技術創新和效率提升的重要領域，近年來，在制造業領域，“5G+”應用場景不斷拓展，為企業優化生產、科學管理提供數據支撐，解決制造企業網絡延遲、生產效率不高、成品合格率低等業務痛點，大大推動了行業的數字化轉型，企業的生產效率和產品質量得以提高，為行業發展注入了新動能。
“目前，我們正在研發基于AR/VR虛擬仿真技術的數字孿生車間。”李俊說，未來，車間通過實時數據采集，將實現數字孿生體的高度一致，讓真實物理世界與數字世界交互融合、互相驅動、形成互補，消除管理者與工程師的盲點，提高管理精度，降低管控成本，使生產過程透明化、過程數據價值化。
需求牽引生產，傳統作業模式變革重塑
在新興技術支持下，制造業傳統的生產模式、組織模式正發生革命性變化。為傳統制造業的智能化步伐，江蘇移動助力多家制造企業打造5G柔性生產系統，推動生產制造向柔性化、個性化定制轉變，促使企業更快從“以產品為中心”向“以用戶為中心”轉變。
5月15日，中億豐羅普斯金材料科技股份有限公司接到了一筆鋁型材訂單，要求其2個月內完成出貨。但因生產車間存在最大產能局限，同時又是行業旺季，在手訂單多，無法在較短時間完成出貨。為此，該公司使用移動5G柔性生產技術，自動識別生產優先級，并根據產線的生產能力和歷史生產任務分配經驗進行排產和調度。最終，實現2個月內完成全部出貨，保證了工程進度的同時也保證了公司的安全庫存。
人民網了解到，5G柔性生產系統能將生產功能的各單元拆解為標準化模塊，根據生產需求快速、靈活地調整產線部署，改變小批量、多品種生產方式造成的資產綜合利用率不高、產線需經常變更操作、產能不平衡等問題。
例如，在生產派工環節，系統通過5G網絡實時獲取客戶訂單信息后，自動識別生產優先級并進行生產任務派發；在模具調度環節，系統根據不同的生產需求下發指令，讓模具配合產線的效率和靈活性大幅提高；在工藝控制環節，系統實時監測和調整生產過程中的關鍵參數，確保產品質量穩定性，還可以通過數據分析和人工智能算法優化工藝流程，提高生產效率和降低生產成本。
在常州，面對智能制造帶來的產業變革，從事高效晶體硅太陽能電池、組件生產和銷售的億晶光電攜手江蘇移動共同打造5G智慧工廠項目。在5G柔性生產制造的加持下，產線上裝配流程、檢測狀況、物料追蹤等各點位生產數據被實時采集，由5G專網傳輸至企業MES(生產執行系統)進行目視管理，MES則通過對大量生產數據進行分析，對產線上各類設備進行快速調整，大幅提升車間內設備調度合理性、生產均衡性。據悉，該項目已于今年6月正式投產，預計億晶光日均產出量可提高7%左右。
江蘇移動聯合浪潮電子打造的省級5G全連接工廠成為工信部5G+十大案例標桿。江蘇移動供圖
5G全連接，制造環節效率全面提升
隨著2022年9月工信部《5G全連接工廠建設指南》的發布，5G全連接工廠建設已提升到一個重要的戰略高度。近年來，江蘇移動加快建設泛在智聯的信息基礎設施，基于5G技術，深度集成AI、物聯網、云計算、大數據、邊緣計算等新興技術打造了一批5G全連接工廠，促進工業企業制造效率和質量效益的整體提升。
江蘇移動為蘇州浪潮打造了國內首個高端服務器主板制造5G全連接工廠，落地5G+UWB(無線載波通信)定位、5G+智能設備運維、5G+云化自動光學檢測等8大典型應用場景，構建企業車間人、機、料、法、環全生產要素的連接，實現以數據為核心的5G全連接智能制造。
生產車間內，浪潮智慧工廠事業部總經理魏琨演示了5G+UWB+RFID定位的應用場景：每個產品上面都有一個SN碼，操作員通過手持PDA(掌上電腦)將SN碼與托盤上的RFID(射頻識別技術)標簽進行綁定，再與裝有UWB(高精度定位)定位信標的工裝車進行綁定，將信息錄入融合定位平臺。“如果要找其中某個產品，只需在手持PDA上檢索查詢，就能精準看到工裝車的實時位置，再通過AGV工程車自動運輸到指定位置，通過RFID無源亮燈標簽實現產品的精準查找。”魏琨說，以前產品用托盤存放，從外觀上區沒法分型號，且在制品棧板存放無序，無法確定具體存放區域，很多呆滯物料過期后不得不報廢掉。如今，現在通過5G+UWB+RFID技術，呆滯物料減少98%，避免產品過期給企業造成損失；間接提高生產效率8%，整體產品交付周期縮短18%。
此外，通過5G+數字孿生仿真技術，智能設備運維的巡檢周期從半天縮短至5分鐘以內，SMT(表面貼裝技術)和DIP(封裝)產線運維效率提升了15%。在云化自動光學檢測環節，依托5G網絡提供的15ms以內上行大帶寬傳輸通道，光學相機拍照完成后，將圖像實時回傳至邊緣云，檢測軟件利用AI算法完成分析后再將結果反饋至設備顯示器，保障數據傳輸效率的同時，極大簡化算法部署和升級，讓企業每年節省費用約36萬。
在徐州，江蘇移動通過智能制造項目，徐州工程機械集團有限公司打造了全國首個工程機械高端傳動件5G全連接工廠項目，實現了廠區內的能耗監管、無人值守倉儲等15個典型應用場景，為數字化工廠建設奠定堅實的網絡基礎。據悉，項目投產以來，企業的生產成本降低3.5%,生產物資轉運效率提升35%,制造加工效率提升27%,帶動經濟效益提升25.3%。
百舸爭流、千帆競發。今年全國兩會上，江蘇被賦予“在高質量發展上繼續走在前列，加快建設制造強省，加快發展數字經濟，著力打造具有全球影響力的產業科技創新中心”的重任。逐浪數字經濟藍海，更需勇立潮頭、乘勢而上，作為網信領域中央企業，江蘇移動加快拓展信息服務藍海，推動企業發展實現質量變革、效率變革、動力變革，成為助力江蘇建設制造強省的主力軍。（來源：人民網）
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