精益制造（Lean Manufacturing）是一種通過最小化浪費，提高生產效率和質量的管理方法和理念。它起源于豐田汽車公司的生產方式，旨在改善生產過程并提高客戶價值。
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精益制造的起源可以追溯到20世紀的日本，主要源自豐田生產方式（Toyota Production System，簡稱TPS）的理念和實踐。
20世紀40年代末期，日本的汽車制造企業豐田面臨著資源短缺和競爭嚴峻的局面。為了應對這些挑戰，豐田公司提出了一種新的生產方式，即TPS。
TPS的核心思想是通過消除各種形式的浪費，提高生產效率和質量，從而實現更高的價值創造。豐田的創始人豐田喜一郎和公司的工程師們通過不斷的實踐和改進，逐漸形成了一套獨特的管理方法和理念，即精益制造。
精益制造強調對整個價值流程的細節的關注，并致力于消除各種浪費。它涵蓋了生產、供應鏈、質量管理、人員參與和持續改進等方面。
精益制造的理念在20世紀80年代后開始引起廣泛關注，并在全球范圍內得到應用和推廣。許多企業從豐田公司和日本的制造業學習，將精益制造的概念和工具引入自己的生產和管理中，以提高效率和競爭力。
到目前為止，精益制造已經逐漸演變為一種全面的管理方法和思維方式，不僅在制造業中得到廣泛應用，也在服務業和其他領域發揮作用。其核心原則仍然是關注客戶價值、消除浪費、拉動生產、持續改進和全員參與。
精益制造的關鍵原則包括以下幾個方面：
1. 看重價值：將客戶價值作為生產行為的中心，并明確了產品或服務提供給客戶的價值是什么。
2. 消除浪費：通過識別并消除各種形式的浪費，如庫存、待料、超產等，以降低成本、提高效率。
3. 拉動生產：按需生產而非按計劃生產，即只在客戶下訂單時才開始生產，以避免庫存積壓和過剩生產。
4. 流程優化：通過優化生產和物流流程，減少生產環節、縮短生產周期和交付周期，提高整體效率。
5. 全員參與：鼓勵全員參與改進和決策過程，強調團隊合作和員工自我管理的重要性。
6. 持續改進：持續地尋求改進和創新，通過制定目標、度量績效和反饋機制來推動改進。
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